“车间主任”许家印
( 许家印在恒大汽车生产基地冲压车间 )
“现在我又回到28年前,我在舞钢当车间主任的感觉!”
在考察恒大汽车上海、广州两大生产基地时,许家印感慨道。
时光倒流回1982年,大学刚刚毕业,意气风发的许家印,就进入了舞阳钢铁厂。
那时,舞阳钢铁厂热处理车间虽大,但一个炉子都没开工,各种苦活脏活累活许家印都抢着干,天天钻到钢板缝里研究技术、完善工艺,推动热处理车间全面投入生产。“沉稳干练、技术过硬”的许家印,也很快从钢铁工人晋升为车间主任。
在热处理车间,他一干就是十年。
当年的车间主任许家印,绝对想不到,多年后自己会成为新能源汽车品牌“恒驰”的创始人。
恒驰创始人
十年热处理车间主任的工作经历,练就了许家印的“制造业基本功”,这次视察两大生产基地,他深入冲压、车身、涂装、装配四大车间,专门考察了三大核心点:装备、技术和工艺。
一是冲压车间,作为汽车制造过程中的龙头工艺,采用的是德国舒勒冲压装备,拥有MMS智能自诊断系统,是世界最领先的全自动冲压生产线;
(冲压车间)
二是车身车间,采用德国库卡和日本发那科装备,运用数字化双胞胎技术,在行业首创生产数据跨车间协同,是世界最先进的高端智能“黑灯工厂”;
(车身车间)
三是涂装车间,其引进世界最先进的德国杜尔生产线,可实现全自动喷漆、涂胶,并引入横置烘炉、快速换色等先进技术,实现智能、环保、定制化涂装;
(涂装车间)
最后是装配车间,其采用德国杜尔装配线,全球首创虚拟匹配系统,是世界上自动化率最高的汽车装配线。
(装配车间·行业首创双色弧形灯廊)
除了全部车间采用最顶级的设备,亮相的上海、广州生产基地,均按照工业4.0标准建设,装配了2545台智能机器人,全面达产后能做到每分钟生产1辆车,也就是一周可生产超一万辆。
目前两大基地已全线进入设备安装调试阶段,上千名工人正为全面投产进行设备调试,一周万辆的生产量很快就将成为现实。
成立17年的特斯拉,目前仅有4款车型,一周也只能生产5000辆车。
从去年11月到今年8月,265天,恒驰六款车型全部亮相,囊括了从A到D级各级别车型,覆盖了轿车、轿跑、SUV、MPV等乘用车型,恒大的速度和效率惊人。
钱+技术=速度
不到一年,恒驰为何能横空出世?
这份效率,来自恒大独特的造车逻辑。
“我们造车要技术没技术,要经验没有经验,可以说是‘一穷二白’,所以我们要开辟一条和全世界车企不一样的造车路”。去年11月,许家印曾在恒大汽车战略峰会上,宣布了恒大的造车逻辑。
核心技术是决定车企成败的关键。
正如许家印所说:“恒大在造车上一无所有,要实现核心技术世界领先,只能通过买买买。买不过来的技术,我们就要合作”。
造车之初,恒大通过一系列国际并购与合作,在电池、动力总成、3.0底盘架构、先进整车制造等各领域关键环节拥有世界最顶级核心技术。
恒大清晰地知道:仅有核心技术还不够,新能源汽车涉及工程研发、造型设计、零部件供应链等众多领域,必须拓展国际化合作整合资源,建立系统性优势。
去年,许家印率高管全球奔波,足迹遍布23个国家、47个城市。如今,在恒大的造车“梦之队”里有MAGNA、EDAG、FEV、AVL等全球多家汽车工程技术龙头,有Andres Warming、Michael Robinson等15位全球顶尖造型设计大师,还有博世、大陆、采埃孚等世界前110家汽车零部件龙头企业。
按照造车的正常逻辑,一台新能源汽车要达到各方面技术都是世界最先进的,从研发到量产至少需要4到5年时间。
恒大“买买买”、“合合合”的法子,实现了“以资本换技术”、“以技术换时间”,极大地缩短新车的研发制造周期,获得了独有的核心竞争力。
高品质,低成本
品质再好的汽车,如果成本控制不当,也会在激烈的市场竞争中被淘汰,许家印深知成本控制的重要性,并一再强调要多管齐下降低成本。
规模越大,成本越低。
实现大规模生产才能降低生产成本。根据恒大的规划,未来3-5年实现每年产销100万辆的规模,量产后,企业的管理及销售费用少了很多,通用化率随之提高,零配件成本也大幅降低。
恒大生产基地,采用的都是世界最先进的生产工艺和最先进的制造设备,只有这样,才能够保证产品品质,提高效率、降低成本。
目前,恒大按照工业4.0标准打造的恒大上海、广州汽车生产基地,采用了最先进的智能制造,装配了2000多台智能机器人,确保生产效率、产品合格率及品质大幅提升。
高效率,高品质,不仅让恒驰拥有巨大的成本优势,也提高了恒驰在全球造车领域的竞争力。
大格局、大战略的造车布局,投入上千亿造车的实力与决心,网罗世界顶级技术、人才的能力与人脉,背靠恒大地产的依托与品牌,掌门许家印十年车间主任的经验,都是“恒驰”的优势。
许家印向来说到做到,如今六款恒驰已如期问世,接下来,恒驰又将有什么新的动作,将给行业带来什么新变革?
时间会给出答案。
来源:艾问人物
文章来源:艾问人物
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